Как смоленский «Диспетчер» обогнал западные аналоги на заводах России. Интервью

Источник: Гудвилл №16-19 (126-129) АПРЕЛЬ-ИЮЛЬ 2026

В Смоленске, вдали от привычных ИТ-столиц, вырос продукт, который сегодня работает на заводах «Росатома», «Роскосмоса» и ЕВРАЗа, а также на предприятиях в Индии и ОАЭ. Система «Цифра. Диспетчер» началась с простой идеи заводского инженера и превратилась в промышленный стандарт цифровизации. Как небольшая региональная команда сумела создать решение, которое обходит западные аналоги, и почему секрет успеха кроется в смоленском характере, рассказывает Василий Чуранов, генеральный директор дивизиона «Машиностроение и металлообработка» группы компаний «Цифра».

— Как смоленским разработчикам удалось создать систему, которую используют по всей России и за рубежом? В чём её преимущество перед западными аналогами?

— Секрет прост. Мы не писали абстрактное ПО, а создавали инструмент для конкретных заводов, зная их боли изнутри. «Диспетчер» сокращает простои оборудования, повышает производительность, снижает издержки и делает производство прозрачным и прогнозируемым.

Главное отличие от западных решений — полная адаптивность к российским реалиям. Разноуровневый парк станков, дефицит кадров, неритмичная загрузка, повышенные требования к безопасности. Мы слушаем заказчиков и дорабатываем продукт под их запросы от релиза к релизу. Западные разработчики действуют иначе, их лозунг звучит как «мы научим вас работать правильно, подстраивайтесь под нас». Плюс «Диспетчер» — полностью российское решение, а это критически важно для наших предприятий.

— Вы работаете с госкорпорациями из очень разных отраслей. Были ли случаи, когда решение для одной индустрии выстрелило в другой?

— Работа с гигантами промышленности требует высочайшей надёжности. Для авиастроения на крупнейшее авиастроительное предприятие мы дорабатывали модуль защиты станка от ударов, он контролирует техническое здоровье оборудования вплоть до отдельного подшипника. А для ЕВРАЗа важнее была экономика. На НТМК в Нижнем Тагиле мы выявили скрытые резервы в 3300 станкочасов в месяц, это около 90 миллионов рублей дополнительной годовой выручки.

И тут случается магия кросс-отраслевого переноса. Инструмент диагностики станков с ЧПУ из авиации теперь защищает шпиндельные узлы на заводах «Роскосмоса». А система контроля простоев, созданная для машиностроения, работает в автопроме на предприятиях «ГАЗ» и экономит до 100 миллионов рублей в год.

— Как «Диспетчер» выглядит на реальном заводе и легко ли оператору его освоить?

— Возьмём Горьковский автозавод. За первые три месяца загрузка оборудования выросла на 15 процентов, повысилась дисциплина, сократились издержки на планирование, уменьшилось количество брака.

Для оператора всё выглядит так. У станка стоит российский промышленный планшет ПМ-10. Человек видит сменное задание, документацию, статус работы, вводит причины простоя, создаёт заявки на ремонт и доставку заготовок.

Будем честны, автоматизация не всегда идёт быстро. Нужно время, чтобы сотни людей сменили привычки. Но интерфейсы мы проектируем интуитивно понятными для любого мастера, привыкшего к бумажным маршрутным листам. Достаточно нажать кнопку «начал работу» или выбрать причину простоя из списка. Сложная аналитика остаётся под капотом.

При внедрении мы обучаем пользователей, настраиваем систему под задачи предприятия и потом ведём техподдержку.

— Вы открыли отраслевой центр компетенций в Смоленске. Кого обучаете и как готовите специалистов по цифровизации?

— Обучаем действующих инженеров, технологов, мастеров и ИТ-специалистов предприятий, которые уже внедрили «Диспетчер» или только планируют это. К нам приезжают коллективы со всей страны, часть обучения переводим в онлайн. Недавно завершили курс для НТМК ЕВРАЗ, там планируют расширение на новые цеха.

Но главный фокус — студенты. Мы сотрудничаем с МГТУ «СТАНКИН», где внедрена программа «Умные технологии в машиностроении» на базе модулей «Диспетчера». Мы не читаем абстрактные лекции, а строим обучение на реальных кейсах. Разворачиваем лабораторные стенды, создаём цифровой двойник цеха металлообработки. Студент садится за терминал с эмулятором станка, анализирует данные, находит проблемы, учится принимать управленческие решения.

Лучших рекомендуем на предприятия заказчиков. Мы учим не просто работать в системе, а мыслить как технолог и начальник цеха, опираясь на данные.