Нужен ли мониторинг производственного оборудования для среднего и малого частного бизнеса?

Источник: indpages.ru

Фокус любого бизнеса — это получение прибыли. Для частных компаний прибыльность жизненно важна: платить аренду, налоги, коммунальные платежи и зарплату нужно всегда. Если бизнес небольшой, то на начальных стадиях всё удаётся держать в голове: понимать, на какую прибыль выходишь и какие затраты несёшь. Постепенно при умелом управлении малый бизнес перерастает в средний, растут заказы и мощности. Удержать в голове все вопросы и нюансы становится очень сложно. Приходят новые люди, в заказ поступают новые детали… Если объективной картины нет, то невозможно принять верное решение и не потерять деньги. Потому и нужны системы мониторинга.

Когда нужно приходить к мониторингу работы станков?

К мониторингу работы станков и другого производственного оборудования нужно переходить только в том случае, если эти станки и оборудование — основа бизнеса и именно они генерируют основную прибыль. Здесь очень важно точно и своевременно оценивать ход работ, рассчитывать перспективы, предугадывать тенденции. Если же станки и оборудование — не самое главное, то с мониторингом можно повременить, а для повышения производительности подбирать какие-то иные цифровые решения.

В дискретной промышленности собственник, покупая станок для металлообработки, хочет получить от него максимум. Оборудование загружают работой 24/7, чтобы за пять лет возместить потраченные на покупку станка средства. Причём маржинальность закладывают такую, чтобы удалось приобрести новый станок.

Почему именно пять лет? Сегодня такой срок обусловлен современным уровнем развития технологий. Опытные промышленники в дискретном металлообрабатывающем производстве планируют загружать станок на 6000 часов в год. 6000 часов машинного времени — 68% загрузки станка.

Эта плановая производительность определяет стоимость станкочаса, в которую закладывается стоимость самого станка, все дополнительные расходы (амортизация, накладные, электричество, затраты на цифровизацию и прочее), а также требуемая рентабельность. Полученная стоимость станкочаса сравнивается с рыночной, и принимается решение: выгодно или невыгодно брать заказы. Если невыгодно, следует оптимизировать стоимость станкочаса, работая с каждой его составляющей. Однако реальная работа станка, как показывает опыт ГК «Цифра», составляет 2500-3000 часов в год. Понять, почему же станок не дорабатывает, можно в двух случаях: при подведении итогов или при срыве заказов. Отсюда вывод: мониторинг нужен, чтобы увидеть и ответить в первую очередь себе — почему станок работает не так, как я планировал, почему вообще работа идёт не так, как мне нужно.

Что нужно мониторить? Насколько подробно? Сколько и какие данные собирать?

Покупка металлообрабатывающего станка — это покупка современной технологии обработки, которая проявляет себя только в течение машинного времени работы станка. Отдачу от машинного времени можно улучшать, можно оптимизировать управляющие программы, тем самым повышая производительность. Но существенно большего объёма машинного времени, чем заложил производитель станка, добиться почти невозможно.

Кроме того, нужно что-то сделать, чтобы приблизиться к заветной цифре машинного времени 6000 ч. в год (загрузка станка 68%). Помощь в этом может дать только мониторинг. Он точно определит, сколько используется машинного времени, сколько времени занимает «ожидание» реальной работы. В результате анализа откроются разные нюансы фактического производства: потратили много времени на переналадки на новые детали, не подготовили вовремя инструмент для обработки и не было технологических программ из-за ситуационного планирования, или у персонала, который проводит переналадки и работает на станках, недостаточно квалификации. Может неожиданно открыться, что многостаночность, которую ввели на предприятии ради повышения производительности, на деле приводит к простоям оборудования. Простоям, ранее не учитываемым, например, на дополнительные переналадки, задержки в подаче инструмента и оснастки и т. п. Анализ может показать, что на четырёх станках станочник не успевает справляться, и нужно переходить на трёхстаночный режим. Человеческий фактор отменить нереально — на оборудовании работают люди, планируют производство тоже люди, поэтому и работать над эффективностью производства нужно постоянно. Меняются детали и сотрудники, меняются станки и технологии, но всегда нужно знать достоверно, сколько времени станок работает и сколько находится в холостом ходе, нужно знать причины этого и работать над их минимизацией.

Второй шаг — определить, какие данные надо снимать при работе станка, много ли нужно и на что они влияют? Большое количество данных станок предоставлять и не должен, ведь его главная задача – выполнять обработку. Тем более, что многие данные выдаются непосредственно на панели HMI, куда производители систем управления выводят технологические и технические данные станка.

Технологические данные — это режимы работы станка, отклонения выполнения управляющей программы от эталона, заданного технологом. Эти данные важны для контроля качества деталей службами ОТК, их используют технологи для получения обратной связи от станка и оператора, позволяющей контролировать, в каких режимах выполняется та или иная операция.

Фото: freepik.com

Технические данные — это ошибки ЧПУ, данные по вибрации, снимаемые со встроенных средств виброконтроля, температурные данные. Всё это нужно в первую очередь механикам и организациям, которые выполняют обслуживание и ремонт станка.

Очевидно, что данных от оборудования нужно немного. Это лишь те показатели, которыми пользуются конкретные службы на заводе. Современные станки могут предоставлять больше информации, но, как правило, это нужно, чтобы проанализировать конкретный процесс или понять, как работает конкретный станок.

Итак, мониторинг производственного оборудования нужен среднему и малому бизнесу, если они получают прибыль благодаря работе станков. Этот процесс помогает достичь оптимального использования машинного времени станка и создаёт основу для более эффективной работы производства. Новейшие станки позволяют в разы повысить скорость обработки. Однако новые технологии и станки нужно грамотно встраивать в производство. Иначе можно столкнуться с негативными эффектами — например, получить снижение производительности и разбалансировку производственных мощностей. И здесь не обойтись без компьютерного мониторинга производства в реальном времени: он создаст все условия для оперативного учёта и детализации причин недостаточно эффективного использования оборудования.